Từ ghi chép tay đến giám sát tự động: Lộ trình số hóa năng lượng nhà máy

Quản lý năng lượng hiệu quả giúp nhà máy kiểm soát chi phí & nâng cao hiệu suất sản xuất. Tuy nhiên, phương pháp ghi chép thủ công còn nhiều hạn chế trong việc thu thập, phân tích dữ liệu & phát hiện bất thường. Chuyển đổi sang hệ thống giám sát tự động giúp nhà máy số hoá dữ liệu, theo dõi mức tiêu thụ điện & tối ưu hóa năng lượng. Vậy lộ trình số hoá năng lượng nhà máy cần bắt đầu từ đâu & triển khai như thế nào để đạt hiệu quả? Hãy cùng khám phá trong bài viết dưới đây với ATPro nhé!

Thực trạng quản lý năng lượng tại các nhà máy hiện nay

Năng lượng là yếu tố ảnh hưởng trực tiếp đến chi phí vận hành & hiệu quả sản xuất của doanh nghiệp. Tuy nhiên, tại nhiều nhà máy, việc quản lý điện năng vẫn dựa trên phương pháp ghi chép thủ công, đọc chỉ số công tơ định kỳ & tổng hợp dữ liệu bằng bảng tính. Cách làm này có thể đáp ứng nhu cầu theo dõi cơ bản nhưng khó cung cấp thông tin đầy đủ, kịp thời khi quy mô sản xuất ngày càng mở rộng. 

Khi số lượng máy móc, dây chuyền & khu vực sản xuất tăng lên, dữ liệu năng lượng trở nên phức tạp hơn. Nhân viên cần nhiều thời gian để thu thập, đối chiếu & lập báo cáo, trong khi các bất thường về tiêu thụ điện có thể không được phát hiện ngay lập tức. Chuyển đổi từ ghi chép tay sang giám sát tự động là hướng đi giúp nhà máy cải thiện hiệu quả quản lý năng lượng. Thay vì chỉ biết tổng lượng điện tiêu thụ sau mỗi ca/mỗi tháng, doanh nghiệp có thể theo dõi dữ liệu theo thời gian thực, phân tích mức tiêu thụ của từng thiết bị & chủ động kiểm soát chi phí vận hành.

Từ ghi chép tay đến giám sát tự động: Lộ trình số hóa năng lượng

Số hoá năng lượng không nhất thiết phải bắt đầu bằng việc đầu tư một hệ thống lớn cho toàn bộ nhà máy. Doanh nghiệp có thể triển khai theo từng giai đoạn, từ chuẩn hóa dữ liệu đến tự động thu thập, phân tích & giám sát tập trung. 

Giai đoạn 1 – Rà soát hiện trạng, chuẩn hóa dữ liệu năng lượng 

Giai đoạn đầu tiên trong lộ trình số hoá năng lượng chính là đánh giá cách thức quản lý năng lượng đang được áp dụng tại nhà máy. Doanh nghiệp cần xác định nguồn tiêu thụ chính, vị trí công tơ, hệ thống phân phối điện & những thiết bị có mức tiêu thụ lớn. 

Các thông tin cần thu thập:

– Lượng điện tiêu thụ tổng thể của nhà máy theo ngày, tháng & ca sản xuất 

– Mức tiêu thụ điện của từng vị trí, khu vực/dây chuyền 

– Thời gian vận hành & công suất của các thiết bị/máy móc chính 

– Dữ liệu sản lượng để đối chiếu với mức tiêu thụ năng lượng 

– Các chi phí liên quan & những vấn đề thường gặp trong quá trình vận hành 

Sau khi thu thập, doanh nghiệp cần thống nhất cách đặt tên thiết bị, đơn vị đo lường, chu kỳ ghi nhận & phương pháp lưu trữ dữ liệu. Đây chính là nền tảng giúp quá trình chuyển đổi sang hệ thống tự động diễn ra thuận lợi, hạn chế tình trạng dữ liệu thiếu nhất quán. 

Giai đoạn 2 – Xác định điểm đo, lắp đặt thiết bị đo lường 

Nhà máy cần xác định các vị trí đo lường dựa trên sơ đồ phân phối điện, mức tiêu thụ & tầm quan trọng của từng thiết bị. Công tơ điện tử, đồng hồ đo đa năng/thiết bị phân tích chất lượng điện được lựa chọn tùy theo nhu cầu quản lý, độ chính xác & khả năng kết nối với hệ thống giám sát. 

Giai đoạn 3 – Tự động thu thập, truyền dữ liệu

Các thiết bị đo lường được kết nối với bộ thu thập dữ liệu/máy chủ thông qua những giao thức phù hợp như Modbus RTU, Modbus TCP. Quá trình này giúp tự động cập nhật thông số điện theo chu kỳ cài đặt, giảm sai sót do ghi chép thủ công & đảm bảo dữ liệu được truyền ổn định. 

Giai đoạn 4 – Xây dựng hệ thống giám sát năng lượng tập trung 

Nhà máy triển khai nền tảng giám sát như SCADA/phần mềm quản lý năng lượng để hiển thị & lưu trữ dữ liệu tập trung. Hệ thống cho phép theo dõi mức tiêu thụ điện theo thiết bị, dây chuyền, xem dữ liệu lịch sử, thiết lập cảnh báo & tự động tổng hợp báo cáo phục vụ công tác quản lý. 

Giai đoạn 5 – Phân tích dữ liệu, thiết lập cảnh báo tự động 

Dữ liệu thu thập được sử dụng để so sánh mức tiêu thụ điện giữa các ca sản xuất, thiết bị & sản lượng đầu ra. Dựa trên điều kiện vận hành thực tế, doanh nghiệp thiết lập ngưỡng cảnh báo nhằm phát hiện những biến động bất thường, từ đó kiểm tra nguyên nhân & đưa ra biện pháp xử lý kịp thời. 

Giai đoạn 6 – Tối ưu hoá, mở rộng hệ thống 

Sau thời gian vận hành, doanh nghiệp đánh giá chất lượng dữ liệu, hiệu quả cảnh báo & khả năng hỗ trợ ra quyết định để điều chỉnh hệ thống. Nhà máy có thể mở rộng điểm đo, tích hợp dữ liệu với MES, ERP hoặc ứng dụng phân tích chuyên sâu nhằm xây dựng định mức, dự báo nhu cầu & liên tục cải thiện hiệu quả sử dụng năng lượng.

Lợi ích khi chuyển từ ghi chép tay sang giám sát năng lượng tự động

Việc triển khai giám sát tự động mang lại nhiều lợi ích thiết thực cho công tác quản lý năng lượng tại các nhà máy, nổi bật phải kể đến:

Giảm thời gian, nhân lực xử lý dữ liệu 

Quá trình thu thập, lưu trữ & tổng hợp thông tin được thực hiện tự động theo cấu hình hệ thống. Nhân viên không còn phải dành quá nhiều thời gian cho việc ghi chép & nhập liệu, từ đó có thể tập trung vào phân tích dữ liệu & cải thiện hiệu quả sử dụng năng lượng.

Phát hiện sớm các dấu hiệu bất thường

Dữ liệu được cập nhật thường xuyên giúp doanh nghiệp nhận biết nhanh những thay đổi trong quá trình tiêu thụ điện. Cảnh báo tự động hỗ trợ nhân viên kiểm tra & xử lý sớm, hạn chế tình trạng bất thường kéo dài mà không được phát hiện.

Kiểm soát chi phí điện hiệu quả hơn

Thông qua dữ liệu chi tiết theo từng khu vực & thiết bị, doanh nghiệp có thể xác định các nguồn tiêu thụ lớn, đánh giá hiệu quả vận hành & lựa chọn những hạng mục cần ưu tiên cải tiến. Việc kiểm soát chi phí được thực hiện dựa trên dữ liệu thực tế thay vì chỉ dựa vào hóa đơn điện tổng thể/ước tính của nhân viên.

Nâng cao chất lượng ra quyết định

Báo cáo tập trung & dữ liệu lịch sử giúp nhà quản lý có cơ sở để so sánh, đánh giá & lập kế hoạch sử dụng năng lượng. Đồng thời, việc tích hợp dữ liệu với hệ thống sản xuất còn hỗ trợ xác định mối liên hệ giữa mức tiêu thụ điện & sản lượng đầu ra.

>>> Xem thêm: [Giải đáp]: Vì sao doanh nghiệp bắt đầu cần quản lý năng lượng thông minh?

Từ ghi chép tay đến giám sát tự động là lộ trình quan trọng giúp nhà máy nâng cao hiệu quả quản lý & sử dụng năng lượng. Bằng cách chuẩn hóa dữ liệu, tự động hóa quá trình thu thập, triển khai hệ thống giám sát tập trung & phân tích thông tin vận hành, doanh nghiệp có thể kiểm soát mức tiêu thụ điện chính xác hơn, phát hiện bất thường kịp thời & đưa ra quyết định dựa trên dữ liệu thực tế.

Thay vì chuyển đổi toàn bộ hệ thống ngay từ đầu, nhà máy nên triển khai theo từng giai đoạn, đánh giá hiệu quả & mở rộng khi cần thiết. Đây là nền tảng để từng bước xây dựng mô hình sản xuất thông minh, tiết kiệm năng lượng & vận hành bền vững.

Tham khảo ngay các sản phẩm đang được bán chạy nhất tại ATPro

• Đặt hàng trước

HỆ THỐNG XẾP HÀNG TỰ ĐỘNG ĐIỆN TỬ – AT-QMS05

• Có sẵn: 5

KIOSK LẤY SỐ THỨ TỰ, KIOSK XẾP HÀNG TỰ ĐỘNG TRA CỨU THÔNG TIN DỊCH VỤ CÔNG

34.560.000 ₫

• Đặt hàng trước

HỆ THỐNG GIÁM SÁT ĐIỆN NĂNG

• Đặt hàng trước

HỆ THỐNG GIÁM SÁT NHIỆT ĐỘ KHÔNG DÂY

• Có sẵn: 3

CẢM BIẾN ĐO LƯỢNG MƯA RK400-04

6.318.000 ₫

• Đặt hàng trước

CẢM BIẾN ĐO MỨC NHIÊN LIỆU RS485/4-20mA – RKL-04

• Đặt hàng trước

CẢM BIẾN NHIỆT ĐỘ ĐỘ ẨM ĐẤT RS485/4-20mA – RK520-01

2.052.000 ₫

• Đặt hàng trước

CẢM BIẾN CO CHO TẦNG HẦM – RK300-11

• Đặt hàng trước

CẢM BIẾN ĐO BỤI MỊN PM2.5 – NHIỆT ĐỘ, ĐỘ ẨM

• Đặt hàng trước

CẢM BIẾN NHIỆT ĐỘ NƯỚC, CHẤT LỎNG RK500-11

3.649.320 ₫

• Đặt hàng trước

CẢM BIẾN ĐO NỒNG ĐỘ CO2 RS485/4-20mA

• Đặt hàng trước

CẢM BIẾN ĐO MỨC SIÊU ÂM PROSONIC FMU30

ATPro - Cung cấp phần mềm SCADA, MES, quản lý điện năng, hệ thống gọi số, hệ thống xếp hàng, đồng hồ LED treo tường, đồng hồ đo lưu lượng, máy tính công nghiệp, màn hình HMI, IoT Gateway, đèn tín hiệu, đèn giao thông, đèn máy CNC, bộ đếm sản phẩm, bảng LED năng suất, cảm biến công nghiệp,...uy tín chất lượng giá tốt. Được khách hàng tin dùng tại Việt Nam.