KIẾN THỨC HAY
PDCA là gì? Chu trình PDCA trong sản xuất và cải tiến chất lượng
Th12
Trong bối cảnh sản xuất hiện đại, duy trì chất lượng ổn định, liên tục cải tiến quy trình là yếu tố sống còn để doanh nghiệp cạnh tranh & phát triển bền vững. Một trong những phương pháp quản lý chất lượng được sử dụng phổ biến nhất hiện nay là PDCA. Chu trình này không chỉ giúp doanh nghiệp kiểm soát quy trình hiệu quả hơn, mà còn tạo tiền đề cho sự cải tiến liên tục. Vậy PDCA là gì? Chu trình PDCA trong sản xuất & cải tiến chất lượng được thực hiện như thế nào? Hãy cùng ATPro giải đáp chi tiết trong nội dung bài viết ngay bên dưới!
PDCA là gì?
PDCA là viết tắt của Plan – Do – Check – Act, là mô hình quản lý chất lượng được phát triển bởi chuyên gia người Mỹ W. Edwards Deming, thường được dùng trong quản lý sản xuất, kiểm soát chất lượng & cải tiến quy trình. Chu trình PDCA hoạt động dựa trên nguyên tắc cải tiến liên tục, nhằm nâng cao hiệu suất, tối ưu nguồn lực & giảm thiểu lãng phí.
PDCA còn được biết đến với tên gọi vòng tròn Deming (Deming Wheel) hoặc chu trình cải tiến liên tục vì PDCA được lặp lại không ngừng nhằm mang lại kết quả ngày càng tốt hơn. Đây cũng là nền tảng quan trọng của các hệ thống quản lý chất lượng như Lean, ISO 9001, Kaizen, Six Sigma,…
Mục tiêu chính của chu trình PDCA (Plan – Do – Check – Act)
PDCA hướng đến các mục tiêu như:
– Chuẩn hóa quy trình, giảm thiểu sai sót trong quá trình vận hành
– Phát hiện, giải quyết vấn đề sớm, từ đó hạn chế rủi ro trong sản xuất
– Tăng năng suất, đồng thời nâng cao hiệu quả sử dụng nguồn lực
– Cải tiến chất lượng sản phẩm để đáp ứng yêu cầu của khách hàng
– Xây dựng văn hoá cải tiến liên tục, đồng thời tạo động lực phát triển bền vững
Nhờ vào những lợi ích này, ngày nay PDCA được ứng dụng rộng rãi không chỉ trong sản xuất, mà còn trong quản trị doanh nghiệp, giáo dục, y tế & dịch vụ.
Chu trình PDCA trong sản xuất và cải tiến chất lượng hiện nay
PDCA được chia thành 4 giai đoạn, mỗi giai đoạn đều đóng vai trò quan trọng trong quá trình cải tiến chất lượng.
P – Plan (Lập kế hoạch)
Đây là bước đầu tiên & cũng là quan trọng nhất trong chu trình PDCA. Lập kế hoạch chi tiết giúp giảm thiểu rủi ro & đảm bảo kết quả đầu ra đúng mục tiêu.
– Xác định vấn đề/mục tiêu cần cải tiến: ví dụ giảm tỷ lệ lỗi sản phẩm xuống 3%, nâng cao hiệu suất dây chuyền thêm 10%,…
– Phân tích nguyên nhân: có thể sử dụng các công cụ quản lý chất lượng như biểu đồ xương cá, SIPOC, 5 Whys,…
– Đề xuất giải pháp: chọn phương án khả thi nhất dựa trên tài chính, nhân lực, máy móc & dữ liệu phân tích
– Xây dựng kế hoạch hành động: liệt kê nhiệm vụ, thời gian, người chịu trách nhiệm & nguồn lực cần thiết
Một bản kế hoạch rõ ràng giúp bước triển khai tiếp theo được mạch lạc & hiệu quả hơn.
D – Do (Thực hiện)
Ở bước này, kế hoạch sẽ được triển khai thực tế. Tuy nhiên, để đảm bảo an toàn & hạn chế rủi ro, doanh nghiệp thường thử nghiệm ở quy mô nhỏ trước khi triển khai đại trà.
– Tiến hành đào tạo nhân viên để hiểu đúng quy trình mới
– Triển khai giải pháp theo kế hoạch đã xây dựng
– Ghi nhận dữ liệu, thông tin thực tế trong quá trình thực hiện
– Theo dõi, hỗ trợ kỹ thuật kịp thời khi có vấn đề phát sinh
Việc thử nghiệm ở quy mô nhỏ giúp doanh nghiệp đánh giá tính khả thi của giải pháp trước khi áp dụng rộng rãi.
C – Check (Kiểm tra)
Ở giai đoạn Check (Kiểm tra), dữ liệu thu thập ở bước Do (Thực hiện) sẽ được phân tích & đánh giá.
– Kiểm tra hiệu quả so với mục tiêu ban đầu
– Phân tích nguyên nhân khiến kết quả tốt/chưa đạt
– Xác định chính xác các yếu tố cần điều chỉnh
– Đánh giá giải pháp có phù hợp để áp dụng lâu dài không
- Nếu kết quả đạt yêu cầu => chuyển sang bước Act (Hành động)
- Nếu chưa đạt => quay lại bước Plan (Lập kế hoạch) để điều chỉnh giải pháp
A – Act (Hành động, Chuẩn hoá)
Đây là bước nhằm chuẩn hóa quy trình & liên tục cải tiến chất lượng. Có 2 tình huống xảy ra:
– Giải pháp hiệu quả:
- Chuẩn hoá thành quy trình chính thức
- Đào tạo toàn bộ nhân sự
- Áp dụng rộng rãi trong toàn bộ hệ thống
- Lưu trữ kết quả làm cơ sở cải tiến tiếp theo
– Giải pháp chưa hiệu quả:
- Điều chỉnh lại/Chọn phương án khác
- Quay lại bước Plan để lập kế hoạch mới
Chu trình PDCA sẽ tiếp tục quay vòng liên tục để tối ưu hiệu quả theo thời gian.
>>> Xem thêm: Sản xuất thông minh là gì? Xu hướng và cách ứng dụng cụ thể
Chu trình PDCA là mô hình quản lý chất lượng hiệu quả, bền vững & phù hợp với mọi loại hình sản xuất. Nhờ vòng lặp Plan – Do – Check – Act, doanh nghiệp không chỉ duy trì được chất lượng sản phẩm ổn định, mà còn liên tục cải tiến để nâng cao năng suất, giảm thiểu chi phí & tạo lợi thế cạnh tranh trên thị trường.
Tham khảo ngay các sản phẩm đang được bán chạy nhất tại ATPro
ATPro - Cung cấp phần mềm SCADA, MES, quản lý điện năng, hệ thống gọi số, hệ thống xếp hàng, đồng hồ LED treo tường, đồng hồ đo lưu lượng, máy tính công nghiệp, màn hình HMI, IoT Gateway, đèn tín hiệu, đèn giao thông, đèn máy CNC, bộ đếm sản phẩm, bảng LED năng suất, cảm biến công nghiệp,...uy tín chất lượng giá tốt. Được khách hàng tin dùng tại Việt Nam.
Bài viết liên quan
Takt time là gì? Ứng dụng takt time trong quản lý sản xuất
Takt time — chỉ số cho biết doanh nghiệp cần sản xuất một sản phẩm [...]
Th12
PLM là gì ? Vai trò của Quản lý vòng đời sản phẩm đối với doanh nghiệp
Trong suốt hành trình từ ý tưởng đến khi xuất hiện trên kệ hàng, mỗi [...]
Th12
Sản xuất thông minh là gì? Xu hướng và cách ứng dụng cụ thể
Trong thời đại công nghệ số phát triển mạnh mẽ, các doanh nghiệp sản xuất [...]
Th12
Lead time là gì? Phân loại và tối ưu thời gian sản xuất của doanh nghiệp
Khi cạnh tranh ngày càng khốc liệt, tốc độ sản xuất và khả năng đáp [...]
Th12
Hệ thống giao thông thông minh là gì? Thành phần và lợi ích nổi bật
Trong bối cảnh đô thị hóa nhanh chóng, mật độ dân cư & phương tiện [...]
Th12
VMI là gì? Có nên áp dụng VMI cho doanh nghiệp?
Hầu hết các doanh nghiệp hiện nay liên tục tìm kiếm những mô hình quản [...]
Th12